中船重工海装风电逆势增长的奥秘
发布时间:2015-08-01   浏览:387 views   调整大小: 16px  14px  12px

“冷进入”
中国船舶重工集团公司是我国最大的船舶集团,从研究、设计到建造、修理船舶,从齿轮、曲轴再到主机、总装,涵盖了造船业的全产业链。近年来,集团加大军民融合,加大向关联产业转化的精度和深度。
在风电行业,中船重工并不是最早进入者。集团下属的重庆齿轮箱有限责任公司专业从事传动齿轮箱研发设计制造,为国内最早的风机制造商配套研发生产齿轮,居国内风电齿轮市场的龙头地位。
造船和风电有着天然的联系。船舶是靠电力带动螺旋桨,从而产生动力带动船舶前进;风电则是逆向过程,依靠风力带动叶片转动,从而产生电力。
“研究国外风电我们发现,世界上早期做风电的基本上都是造船企业。因此,国际上一些风电标准大都是船级社来制定并发布,我国也借鉴了这一做法。”中船重工总经理助理、海装风电设备公司董事长杨本新说,在这种情况下,中船重工将集团所属资源进行整合,成立海装风电设备公司,进军风电市场,并带动形成从风电整机到关键系统、设备的风电产业链。
海装风电在整个风电市场是一个“冷门”。中船重工经过大量调研分析后,决定从“冷门”进入。杨本新说,前几年风电行业发展很快,业内人都嫌海装太慢,现在回过头看,这个“慢”值!“冷板凳”
万事开头难。我国大部分风电起步时采取特许权招标的方式,通过市场引导和政府支持相结合,极大促进了风电规模化的发展。
初期,海装风电向国外各大风电公司接洽,希望通过特许权招标的方式进行技术合作,都被拒绝了。
“买不来特许权,就必须依靠自主创新。”海装风电公司总经理余绍清说,起步初期海装风电选择和欧洲联合研发成功2兆瓦风机。在消化、吸收、集成创新的基础上,2012年海装风电自主研制的5兆瓦海上风电机组成功下线。该风力发电机是目前同类机型中“风头直径最大、机头重量最轻、发电量最高”的机组,拥有完全自主知识产权,结束了此前我国主要依赖引进技术的历史。
安心做研发,海装风电坐了很多“冷板凳”。风电市场一度火爆,一些企业买图纸就开始生产,一投产就获得巨额利润。
“做风电,如果一个新机型推向市场,要先经过样机设计,根据样机暴露出的问题改进;再小批量生产;发现问题后继续改进工艺;接着通过独立的第三方测试,验证是否达到整个设计的技术要求;最后大批量生产。”余绍清说,“欧洲一个成熟的风机走过这个过程,大概需要4到5年。我们也一步一步,同样把这个过程走完,没有走捷径。”
为了这个过程,海装风电丢掉很多订单。“我们一定要遵循装备工程研制规律,如果没有达不到要求的品质,我们宁可不做。”杨本新说。“冷发展”
牺牲了发展速度,失去了市场份额,但海装风电发现,质量和业内的口碑逐渐上升。
在国家海上风电示范基地,8家风电设备制造商的产品中,海装风电的2台“参赛”机组的发电量,一台排第一、一台排第三。
“做风电是长跑不是短跑。”余绍清说,高峰时期全国有80多家风电设备生产商,如今大浪淘沙,仅剩20家左右,海装风电更需要“冷发展”。
据介绍,目前我国在陆上风电进一步拓展的同时,海上风电也迅速崛起。我国可以开发的海上风电资源是陆上风电资源的三倍。
“海上风电对风机的抗腐蚀性等要求更高,而中船重工正是海洋装备方面的专家。”杨本新说,中船重工现有28个研究所、48个制造企业,技术和产业链分布海洋工程装备各个方面。科技部把海上风力发电工程技术中心设在海装。下一步,中船重工将着力对海上大功率风机进行科技攻关。
“此前陆上风电技术基本上由国外公司控制。目前全世界海上风电都处于起步阶段,海装风电已经具备一定的自主知识产权。我们在研发的同时,更希望以此为契机把中国装备带向国际市场。”杨本新说。

整理:玻璃钢电缆支架

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